QUÉ ES EL MANTENIMIENTO MODIFICATIVO
El mantenimiento modificativo es un subtipo de mantenimiento dentro del conjunto de mantenimiento preventivo, que tienen por objetivo general actuar ANTES de que se produzca la avería. Consiste básicamente en realizar modificaciones en la instalación que eviten los fallos.
Por Santiago García Garrido
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El mantenimiento modificativo consiste pues en modificar la instalación para evitar que se produzcan determinados tipos de fallo. Muchos autores y responsables de mantenimiento no consideran al mto. modificativo como verdadero mantenimiento, ya que supone ir más allá de "conservar" la instalación, buscando "mejorarla".
Las modificaciones a realizar en una instalación que permiten evitar fallos pueden ser de muy diferentes tipos:
- Sustitución de materiales, equipos o componentes, sin modificar la disposición. Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio que se realiza se produce en la calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos de este tipo de actuación son los siguientes: cambios en la composición química del acero con el que está fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las características de la capa más externa, en el tipo de aceite con el que se lubrican dos piezas metálicas que mantienen entre sí contacto en movimiento relativo, etc.
- Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que cumplan su función perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.
- Modificación de la disposición de las piezas entre sí. En ocasiones es la simple disposición de piezas lo que provoca el fallo. Simplemente cambiando la disposición relativa de las piezas sin modificar su diseño o los materiales de que está compuesto puede ser suficiente para evitar el fallo.
- Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, añadiendo elementos (como tuberías flexibles o acumuladores de presión) y modificando trazados. En ocasiones el diseño original simplemente no era correcto ya que no consideraba adecuadamente las condiciones de funcionamiento o no había previsto determinados problemas; en otras ocasiones, el diseño original es correcto, pero no se adapta a las condiciones en las que debe funcionar el equipo (temperatura del proceso, condiciones ambientales, etc.). Por último, en ocasiones el diseño original es correcto y contempla adecuadamente las condiciones del proceso, pero en ocasiones puntuales dichas condiciones cambian (incluso bruscamente), no estando preparado la pieza o el conjunto a esas condiciones puntuales.
- Instalación de elementos o equipos de reserva. Un equipo de reserva no impide que el elemento falle, pero minimiza sus consecuencias. Si el equipo falla y el diseño de la lógica se ha implementado de forma óptima, al pararse por cualquier razón el equipo principal se conectará automáticamente el equipo en reserva, sin que la planta o el proceso noten absolutamente nada.
- Modificación en la lubricación. Los fallos de lubricación están detrás de una gran parte de los averías que se producen en máquinas en las que diversas piezas tienen movimiento relativo entre sí, como las máquinas rotativas. Estos cambios pueden afectar a la selección del lubricante, al circuito de lubricación, a la forma de aplicarlo, a la filtración, a las presiones de circulación, a la temperatura a la que debe estar, al caudal de lubricación, al punto exacto de lubricación, etc.
- Modificación en la refrigeración. Igual que en el caso de la lubricación, los problemas de refrigeración pueden estar presentes en muchos casos de avería. El mantenimiento preventivo se muestra menos eficaz que la modificación de la refrigeración. Estas modificaciones pueden afectar a la temperatura, presión o caudal del fluido refrigerante, a la composición del propio fluido, a la configuración del circuito, etc.
- Modificaciones en los suministros de energía eléctrica, térmica o mecánica. Los equipos requieren en ocasiones de suministros externos, que deben cumplir determinados requisitos. El origen de un fallo se encuentra en muchas ocasiones en estos suministros, que pueden presentar condiciones variables o anormales que no se adaptan a las especificaciones de los equipos o sistemas empleados. Estos cambios pueden suponer las variaciones de las tensiones de suministro, el caudal o la presión, la composición química de los fluidos encargados de transportar la energía, la incorporación de elementos de regulación que eviten las variaciones bruscas de determinados parámetros, etc.
- Modificación en la instrumentación. Estas modificaciones pueden incluir la incorporación de nuevos elementos de medida, la situación de éstos, la sustitución de elementos de medida por otros de tecnologías diferentes, etc.
- Modificaciones en el control. En algunas ocasiones la modificación del software de control puede ser la manera más efectiva de evitar un fallo potencial. Estas modificaciones pueden incluir la elevación de valores de alarma o disparo, el ajuste de controladores PID, la implementación de nuevas instrucciones de control que contemplen situaciones no previstas, etc.
- Implantación de sistemas anti-error (Poka-Yoke). Poka-Yoke es una técnica desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años '60, que significa "a prueba de errores". La idea principal que persigue el Poka-Yoke es crear sistemas, máquinas o procesos donde los errores sean imposibles de realizar. Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años ’50, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. Un ejemplo práctico de Poka-Yoke es la implementación de conectores que solo pueden ser conectados de una determinada manera, por su forma física; o la implementación de lógica programada o cableada que haga que necesariamente un proceso deba seguir una secuencia determinada, que es la secuencia segura.
A la hora de tomar una decisión sobre modificaciones a efectuar siempre será necesario evaluar el coste de la medida. Hay que considerar que el coste de la modificación propuesta debe ser menor que la suma de los costes de reparación más las pérdidas asociadas a la falta de producción (pérdida de ingreso y posibles penalizaciones por incumplimiento del programa de carga).
