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Blog ENERGIABienvenido al blog MANTENIMIENTO

Blog técnico dedicado al mantenimiento industrial y de edificación, distribuido en 5 secciones, en el que se tratan diferentes aspectos del mantenimiento: la organización y gestión, el plan de mantenimiento, el mantenimiento predictivo, las averías y su gestión, y todo lo relacionado con el software disponible que puede resultar de ayuda a los responsables de mantenimiento.

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INDICADORES DE MANTENIMIENTO (KPI)

indicadores de mantenimiento y renovetecRENOVETEC ha elaborado una breve guía de indicadores usuales en mantenimiento, para facilitar a responsables de mantenimiento y responsables de planta su implementación y cálculo en sus sistemas de gestión de mantenimiento. Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento es la selección de un pequeño grupo de indicadores numéricos que le aporten información útil para obtener una visión sobre la evolución del mantenimiento en un determinado periodo. Los softwares más habituales disponen de herramientas para calcular automáticamente la mayoría de los indicadores usuales, pero es el responsable de mantenimiento o de la instalación los que seleccionan e implementan el cálculo de los que más información les aportan. La breve guía elaborada por RENOVETEC detalla los más comunes y los que más información útil aportan. 

Accede al artículo completo y descárgate la GUÍA DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO pinchando aquí


 

Las Auditorías de Mantenimiento son una herramienta de mejora en la gestión del mantenimiento, que permite identificar todos aquellos puntos en los que la gestión se aparta de un modelo de excelencia establecido para ese punto. Las Auditorías de Mantenimiento son pues una herramienta de calidad en mantenimiento, pero va mucho más allá de otras herramientas como la ISO 9001 o la ISO 55.000. RENOVETEC ha desarrollado AUDITEC una herramienta que permite gestionar completamente estas auditorías, calculando el índice de conformidad, todos los puntos de mejora y generando un informe automático que recoge toda esta información.

 

Por Santiago García Garrido

www.santiagogarciagarrido.com

Por favor, respeta los derechos del autor. No puedes copiar, reproducir o difundir los textos o gráficos de esta página sin contar con el permiso expreso y por escrito del titular de los derechos de autor del contenido de este sitio web. Por favor, dirígete a   Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.  para solicitar el permiso para utilizar estos textos y, en caso de concederse, las condiciones bajo las que se permite su uso.

Qué es una Auditoría de Mantenimiento

Realizar una auditoría de mantenimiento no es otra cosa que comprobar cómo se gestiona cada uno de las trece áreas de gestión en que puede dividirse el mantenimiento: personal, plan de mantenimiento programado, gestión del mantenimiento legal, implantación de técnicas predictivas, contratos de mantenimiento, gestión del mantenimiento correctivo, gestión de medios técnicos, gestión del repuesto, implantación y uso de procedimientos de trabajo, empleo del software de mantenimiento, informes e indicadores, gestión de la prevención y resultados obtenidos. El objetivo es conocer como se gestiona cada una de estas áreas en un departamento de mantenimiento de una instalación, identificar puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para que la forma de gestionarlas se asemeje a un estándar o modelo excelente.

La auditoría de gestión de mantenimiento propuesta en este artículo se basa en el análisis de un total de 118 aspectos. Para cada uno de los aspectos analizados se plantea una cuestión, ofreciéndose cuatro posibles respuestas. Así, si la respuesta a la cuestión planteada es muy favorable, es decir, si la situación se parece al modelo de excelencia, la respuesta se valora con un “4”. Si la situación es aceptable, pero presenta posibilidades de mejora, a la cuestión se le asigna un valor de “3”. Pero si la situación no es aceptable, es decir, se aleja del modelo de excelencia, el valor asignado a esa cuestión es o bien “1” si la situación es desfavorable y se hace necesario un cambio, o bien “0” si la respuesta es tan desalentadora como para considerar la situación de ese punto un autentico desastre.

Todos aquellos puntos que alcanzan como resultado un “0” o un “1” deben incluirse en un PLAN DE ACCIÓN, y transcurrido cierto tiempo, deben realizarse una nueva auditoría comprobando especialmente aquellos puntos que habían obtenido un resultado desfavorable. El punto más importante de una auditoría de mantenimiento es el PLAN DE ACCIÓN, en el que se identifican los problemas que se detectan en la gestión del mantenimiento de la planta, y como se propone solucionarlos.

El modelo de excelencia

Las auditorías de mantenimiento se basan en la comparación de la situación existente en una planta con una situación modélica que pudiera considerarse excelente. Una vez definida dicha situación, realizar una auditoría de mantenimiento consiste en comparar esa gestión ideal con la que se lleva a cabo en la planta analizada, y determinar así si cada uno de los pequeños aspectos en que puede dividirse la gestión de la planta está gestionado de la mejor forma posible. Todos aquellos puntos que se aparten de esa gestión excelente serán puntos de mejora.

El perfil del auditor

El auditor que lleva a cabo las auditoría de mantenimiento es siempre un profesional bien de la plantilla o bien un auditor externo, pero siempre ajeno al mantenimiento de la instalación, para garantizar su visión imparcial y no contaminada por el día a día.  La formación y experiencia con la deben contar es la siguiente:

  • Deben ser profesionales que conocen bien el entorno de mantenimiento, y preferiblemente ingenieros con más de diez años de experiencia en mantenimiento industrial. Específicamente hay que huir de profesionales del área de calidad o de otras no técnicas, pues a menudo desconocen muchas de las singularidades de la actividad de mantenimiento.
  • Deben conocer perfectamente la forma de llevar a cabo una auditoria de mantenimiento, es decir, dominan la metodología empleada.
  • Deben ser minuciosos y observadores.
  • No deben estar involucrados en el día a día del departamento, pues de esa manera se garantiza su imparcialidad.
  • Deben ser constructivos en sus apreciaciones.

Las áreas analizadas en una auditoría

Las trece áreas de gestión que deben ser analizadas en una auditoría de mantenimiento son las siguientes:

  • Personal y organigrama
  • Plan de mantenimiento programado
  • Gestión del mantenimiento legal
  • Implantación de técnicas predictivas
  • Mantenimiento contratado y gestión de contratos
  • Gestión del mantenimiento correctivo
  • Implantación de procedimientos y empleo de éstos
  • Gestión de herramientas y medios técnicos
  • Gestión de repuestos
  • Utilización del software de mantenimiento
  • Información, indicadores e informes
  • Gestión de la prevención de riesgos
  • Resultados obtenidos en mantenimiento

El cálculo del índice de conformidad

No todos los aspectos analizados en la auditoría deben tener el mismo peso. Así, no tiene la misma importancia ni afectará por igual a los resultados que no haya un plan de mantenimiento en la instalación o que el formato de orden de trabajo no resulte adecuado. 

Basado en la experiencia del autor, en el cuestionario propuesto se ha elegido una escala de 1 a 3, asignando a los aspectos más relevantes un valor de 3 y a los aspectos menos significativos un valor de 1. 

Multiplicando la valoración obtenida en cada aspecto analizado (de 0 a 4) por la ponderación de ese aspecto, sumando el resultado obtenido en esa multiplicación en cada uno de los aspectos y dividiendo entre el valor máximo posible, se obtiene el índice de conformidad, que será un porcentaje del valor máximo posible y por tanto, una medida del grado de excelencia del departamento de mantenimiento comparado con la situación ideal que debería presentar: 

Junto con el índice de conformidad global, es conveniente medir al menos otros cuatro índices, referidos a cómo se ve afectada la disponibilidad de la planta, la fiabilidad, como se afecta la posibilidad de sufrir una avería de gran alcance, a incrementar los costes, a aumentar la posibilidad de accidentes y/o a disminuir la vida útil de la planta. 

Para calcular cada uno de ellos, basta con tomar únicamente los aspectos que influyen en cada una de esas consecuencias, y aplicar la fórmula anterior por separado para cada conjunto de aspectos. 

Herramientas informáticas para la realización de Auditorías de Mantenimiento

La realización de una auditoría no requiere de ninguna herramienta informática. Puede realizarse en papel o con herramientas ofimáticas sencillas. No obstante, los cálculos pueden resultar tediosos y complejos. 

RENOVETEC, no obstante, ha desarrollado un software que puede utilizarse para llevar a cabo estas auditorías. El software, denominado AUDITEC, permite configurar diferentes tipos de auditorías, adaptar la auditoría para cada planta concreta, plantear una serie de cuestiones que deben ser analizadas, recoger las respuestas a las cuestiones planteadas, tanto numéricas como a nivel de comentarios, y recopilar todos los resultados en un informe generado de forma automática.

 

Cuestionario de la auditoría

Las 118 cuestiones cuyo análisis compone la auditoría de gestión de mantenimiento de una instalación son las siguientes:

  1. ¿El organigrama de mantenimiento garantiza la presencia de personal de mantenimiento preparado cuando se necesite, de la forma más rápida posible?
  2. ¿Hay personal que pueda considerarse ‘imprescindible’ cuya ausencia afecta a la actividad normal del área de mantenimiento?
  3. ¿El organigrama garantiza que habrá personal disponible para realizar mantenimiento el mantenimiento programado, incluso en el caso de un aumento del mantenimiento correctivo?
  4. ¿El número de horas extraordinarias que se genera en el área de mantenimiento es habitualmente superior al máximo legal autorizado?
  5. ¿La cualificación previa que se exige al personal del área de mantenimiento es la adecuada?
  6. ¿Se realiza una formación inicial efectiva cuando se incorpora un nuevo trabajador al área de mantenimiento?
  7. ¿Hay un plan de formación para el personal de mantenimiento?
  8. ¿Este plan de formación hace que los conocimientos en el mantenimiento de la planta mejoren?
  9. ¿El plan de formación hace que los conocimientos en otras áreas de la planta (operaciones, seguridad, medioambiente, administración, etc.) mejoren?
  10. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o de instrumentación sencillas?
  11. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o de instrumentación especializadas?
  12. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas sencillas?
  13. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas especializadas?
  14. ¿El personal de mantenimiento está capacitado para trabajar en otras áreas (operaciones, seguridad, control químico, etc.)?
  15. ¿Se respeta el horario de entrada y salida?
  16. ¿Se respeta la duración de los descansos?
  17. ¿La media de tiempos muertos no productivos es la adecuada?
  18. ¿Los tiempos de intervención se ajustan a la duración teórica estimable en que podrían realizarse los trabajos?
  19. ¿El personal de mantenimiento se siente reconocido en su trabajo?
  20. ¿El personal de mantenimiento siente que la empresa se preocupa de sus necesidades para poder realizar un buen trabajo?
  21. ¿El personal de mantenimiento considera que tiene proyección profesional den-tro de la empresa?
  22. ¿El personal de mantenimiento se siente satisfecho con su horario?
  23. ¿El personal de mantenimiento se considera bien retribuido?
  24. ¿El personal de mantenimiento está comprometido con los objetivos de la empresa?
  25. ¿El personal de mantenimiento tiene un buen concepto de sus mandos?
  26. ¿El personal de mantenimiento considera que el ambiente del departamento de mantenimiento es agradable?
  27. ¿El nivel de absentismo entre el personal de mantenimiento es bajo?
  28. ¿El nivel de rotación entre el personal de mantenimiento es bajo?
  29. ¿Las instalaciones cuentan con un plan de mantenimiento?
  30. ¿El plan de mantenimiento afecta a todas las áreas y equipos significativos de la planta?
  31. ¿La estructura del plan de mantenimiento facilita su actualización y control de la ejecución?
  32. Para elaborar el plan, ¿se han tenido en cuenta la importancia de los equipos?
  33. Para elaborar el plan, ¿se han tenido en cuenta la importancia de los fallos?
  34. ¿El plan tiene como objetivo principal evitar los fallos críticos de la planta?
  35. ¿El Plan de Mantenimiento respeta las instrucciones de los fabricantes?
  36. ¿Es posible llevar a cabo este plan de mantenimiento?
  37. ¿Se actualiza el plan de acuerdo con los resultados de mantenimiento?
  38. ¿Hay una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento?
  39. ¿En la programación se establece quien y cuando se realiza cada tarea?
  40. ¿Es fácil realizar el control del cumplimiento de la programación?
  41. ¿La programación de las tareas de mantenimiento se cumple?
  42. ¿La cantidad de trabajo burocrático que genera es asumible?
  43. ¿Los responsables de mantenimiento y de la instalación conocen perfectamente todas las obligaciones legales de mantenimiento?
  44. ¿Se tiene un listado actualizado de la normativa que afecta a la instalación?
  45. ¿Las tareas de mantenimiento legal están desglosadas convenientemente?
  46. ¿Se han suscrito los contratos obligatorios que contemplan las diversas normativas?
  47. ¿Se dispone de un registro ordenado de las obligaciones legales de mantenimiento?
  48. ¿Dicho registro está actualizado?
  49. ¿Todas las obligaciones legales de mantenimiento se han realizado?
  50. ¿Todas las tareas habituales de mantenimiento están recogidas en procedimientos?
  51. ¿Los procedimientos son claros y perfectamente entendibles?
  52. ¿Los procedimientos contienen toda la información que se necesita para realizar cada tarea?
  53. ¿El personal de mantenimiento recibe formación en estos procedimientos, especialmente cuando se producen cambios?
  54. ¿El proceso de implantación de un nuevo procedimiento es el adecuado?
  55. ¿Cuándo el personal de mantenimiento realiza una tarea utiliza el procedimiento aprobado?
  56. ¿Los procedimientos de mantenimiento se actualizan periódicamente?
  57. ¿El departamento de mantenimiento dispone de los medios de comunicación interna que se necesitan?
  58. ¿El departamento de mantenimiento dispone de los medios de comunicación con el exterior que se necesitan?
  59. ¿Se dispone de los medios de transporte que se necesitan?
  60. ¿Se dispone de los medios de elevación que se necesitan (carretillas elevadoras, carretillas manuales, polipastos, puentes grúa, diferenciales, etc.)
  61. ¿Las herramientas mecánicas se corresponden con lo que se necesita?
  62. ¿Las herramientas eléctricas se corresponden con lo que se necesita?
  63. ¿Las herramientas para el mantenimiento de la instrumentación se corresponden con lo que se necesita?
  64. ¿Las herramientas para el mantenimiento predictivo se corresponden con lo que se necesita?
  65. ¿Las herramientas de taller se corresponden con lo que se necesita?
  66. ¿Los equipos de medida están calibrados?
  67. ¿Existe un inventario de herramientas?
  68. ¿Se comprueba periódicamente el inventario de herramientas?
  69. ¿El taller está situado en el lugar apropiado?
  70. ¿Está limpio y ordenado su interior?
  71. ¿La proporción entre horas/hombre dedicadas a mantenimiento programado y mantenimiento correctivo no programado es la adecuada?
  72. ¿El tiempo medio de resolución de una avería es bajo?
  73. ¿Hay un sistema claro de asignación de prioridades?
  74. ¿Este sistema se utiliza correctamente?
  75. ¿El número de averías con el máximo nivel de prioridad es bajo?
  76. ¿El número de averías pendientes de reparación es bajo?
  77. ¿La razón por la que las averías pendientes están pendientes está justificada?
  78. ¿Se realiza un análisis de los fallos que afectan a los resultados de la planta?
  79. ¿Las conclusiones de estos análisis se llevan a la práctica?
  80. ¿El número de averías repetitivas es bajo?
  81. ¿Se ha elaborado una lista de repuesto mínimo que debe permanecer en stock?
  82. ¿Los criterios empleados para elaborar esa lista son válidos?
  83. ¿Se comprueba periódicamente que se dispone de ese stock?
  84. ¿La lista de stock mínimo se actualiza y mejora periódicamente?
  85. ¿Se realizan periódicamente inventarios de repuesto?
  86. ¿Los movimientos del almacén se registran en el sistema informático?
  87. ¿Coincide lo que se cree que se tiene (según los inventarios y el sistema informático) con lo que se tiene realmente?
  88. ¿El almacén está limpio y ordenado?
  89. ¿El almacén está situado en el lugar adecuado?
  90. ¿Es fácil localizar cualquier pieza?
  91. ¿Las condiciones de almacenamiento son correctas?
  92. ¿Se realizan comprobaciones del material cuando se recibe?
  93. ¿Todos los trabajos que se realizan se reflejan en una orden de trabajo?
  94. ¿El formato de esta orden de trabajo es adecuado?
  95. ¿Los técnicos de mantenimiento cumplimentan correctamente estas órdenes?
  96. ¿Las órdenes de trabajo se introducen en el sistema informático?
  97. ¿El sistema informático de mantenimiento resulta adecuado?
  98. ¿El sistema informático supone una carga burocrática excesiva?
  99. ¿El sistema informático aporta información útil?
  100. ¿El sistema informático aporta información fiable?
  101. ¿Los mandos de mantenimiento consultan habitualmente la información contenida en el sistema?
  102. ¿Los operarios de mantenimiento consultan habitualmente la información contenida en el sistema?
  103. ¿Se emite un informe periódico que analiza la evolución del departamento de mantenimiento?
  104. ¿El informe aporta información útil para la toma de decisiones?
  105. ¿La disponibilidad media de los equipos significativos es la adecuada?
  106. ¿La disponibilidad media de la planta es la adecuada?
  107. ¿La evolución de la disponibilidad es positiva (está aumentado la disponibilidad)?
  108. ¿La fiabilidad media de los equipos significativos es la adecuada?
  109. ¿La fiabilidad media de la planta es la adecuada?
  110. ¿La evolución de la fiabilidad es positiva (está aumentado la fiabilidad)
  111. ¿El número de O.T. de emergencia está descendiendo?
  112. ¿El tiempo medio de reparación en equipos significativos es bajo?
  113. ¿El tiempo medio de reparación en equipos significativos está descendiendo?
  114. ¿El número de averías repetitivas está descendiendo?
  115. ¿El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento es el adecuado?
  116. ¿El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento está descendiendo?
  117. ¿El gasto en repuestos es el adecuado?
  118. ¿El gasto en repuestos está descendiendo?

Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una serie de errores que es necesario conocer anticipadamente para tratar de evitarlos. Este artículo describe cada uno de los siete errores más frecuentes al elaborar planes de mantenimiento, que pueden hacer fracasar el intento de desarrollo de un plan tendente a minimizar los costes de mantenimiento y el número de incidencias.

De todas formas, no hay que olvidar que un plan de mantenimiento con errores es mucho mejor que trabajar sin plan de mantenimiento, basando toda la actividad en la reparación urgente de averías.

 

Por Santiago García Garrido 

 

www.santiagogarciagarrido.com 

 

Por favor, respeta los derechos del autor. No puedes copiar, reproducir o difundir los textos o gráficos de esta página sin contar con el permiso expreso y por escrito del titular de los derechos de autor del contenido de este sitio web. Por favor, dirígete a    Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.  para solicitar el permiso para utilizar estos textos y, en caso de concederse, las condiciones bajo las que se permite su uso.

 

Pecado nº 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes

El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta de cogeneración es basar el plan únicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta. Es un error por tres razones:

  • El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que puede excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento.
  • Su interés se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que éste está en garantía. El interés del propietario es diferente: necesita que el equipo esté en servicio durante toda la vida útil de la planta.
  • El sistema en su conjunto necesita de la realización de una serie de tareas y pruebas que no están incluidas en ninguno de los equipos por separado. Por ejemplo, si la instalación tiene dos bombas duplicadas, suele resultar interesante probar periódicamente la bomba que permanece parada. El fabricante de la bomba nunca propondrá esta tarea, entre otras razones porque no sabe cuantas de esas bombas hay en la instalación.

Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando además que durante un periodo inicial los equipos estarán en garantía. Pero es mucho más útil elaborar el plan basándose en el análisis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las recomendaciones del fabricante.  

Pecado nº 2: Orientar el plan de mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas

Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrática inmensa, además de un plan incompleto.

Imagínese una planta que con 5.000 referencias o ítem y que el plan de mantenimiento está referido a cada uno de estos ítem (un ítem puede ser un motor, una bomba, una válvula, un instrumento). Eso supone unas 90.000 gamas de mantenimiento (u ordenes de trabajo tipo) que llegarían a generar más de 4.000.000 de órdenes en un solo año (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrático y la complicación de manejar tal cantidad de órdenes es implanteable. La elaboración de las gamas de mantenimiento no se acabaría nunca, el plan de mantenimiento siempre estaría incompleto, y actualizarlo será una labor casi imposible.

La solución más interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los ítem que componen la planta, sino dividir la planta en áreas o sistemas, y referir el plan a ellas. 

Pecado nº 3:  No contar con el personal de operación para el mantenimiento diario

El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificación, debería ser siempre realizado por el personal de operación. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando sólo ligeramente al personal de operación. Además, el trabajo de operación en una central termosolar puede resultar aburrido en determinados turnos. El hecho de que  los técnicos de operaciones realicen el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc., ayuda a hacer menos aburrido el puesto de operador, a la vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta

Pecado nº 4: Creer que el programa informático de mantenimiento (GMAO) mantiene la instalación

Un programa de gestión de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. E igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla, la implantación de un programa informático por sí mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es más: en muchas ocasiones, la mayoría, lo empeora. Cuando la herramienta informática está mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrático que no aporta ningún valor ni ninguna información útil para la toma de decisiones. Se puede afirmar sin temor al error que en la muchas centrales termosolares el software de mantenimiento se ha implantado de tal forma que se convierte en un estorbo.

Pecado nº5: Tratar de registrar informáticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales

Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prácticamente ningún valor a la información, y supone un trabajo burocrático inmenso. Todo el proceso de generación y cierre de gamas diarias puede suponer más trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho más práctico mantener estas gamas al margen del sistema informático, en soporte papel, en que caso de implantar un sistema informático.

Pecado nº6: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la elaboración del plan de mantenimiento (es más, a veces es un problema contar con este personal para la elaboración de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los técnicos de mantenimiento. Ese rechazo se traducirá en falta de rigor, demora en la realización de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan preventivo.

Pecado nº7: Falta de mentalización preventiva

Si los técnicos de mantenimiento están muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al mantenimiento correctivo, no es fácil cambiar esa tendencia. La visión que pueden tener del mantenimiento programado es de ‘perdida de tiempo’, o al menos, de estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia menor que lo realmente importante, esto es, la reparación de averías.

Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fácil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitución de ese personal sin orientación al mantenimiento preventivo por otro personal más abierto. Es triste reconocerlo, pero el personal más joven (o el de más reciente incorporación a la empresa) suele ser más proclive a orientar su trabajo hacia el mantenimiento programado que el de más edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y condena al personal más veterano. Pese a haberlo indicado en último lugar, este es un problema más frecuente y más grave de lo que pudiera parecer.

RENOVETEC ha puesto en marcha el INSTITUTO RENOVETEC DE INGENIERIA DEL MANTENIMIENTO, una sociedad científica dedicada al estudio y análisis del mantenimiento de instalaciones industriales y de edificación. Esta sociedad, que se financiará al margen de ayudas públicas de cualquier tipo, tiene entre sus principales fines la difusión de información y el desarrollo de metodología que permita mejorar los resultados de mantenimiento de un amplio rango de tipos de instalaciones. Esta sociedad científica debe permitir que sus asociados puedan reunirse, exponer los resultados de sus investigaciones, confrontarlos con los de sus colegas o especialistas de mantenimiento, y difundir sus trabajos a través de publicaciones especializadas. 

 

Por Santiago García Garrido

 www.santiagogarciagarrido.com

 

Por favor, respeta los derechos del autor. No puedes copiar, reproducir o difundir los textos o gráficos de esta página sin contar con el permiso expreso y por escrito del titular de los derechos de autor del contenido de este sitio web. Por favor, dirígete a   Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.  para solicitar el permiso para utilizar estos textos y, en caso de concederse, las condiciones bajo las que se permite su uso.

 

El IRIM nace como una sociedad científica dedicada a la investigación, desarrollo e innovación en el campo del mantenimiento. Inicialmente IRIM tendrá seis líneas de trabajo:

  • Edición de guías técnicas. Estas guías, que se editarán tanto en formato papel como en el formato electrónico desarrollado por RENOVETEC (LDI) tendrán un carácter monográfico, abordando cada uno de ellos un aspecto concreto del mantenimiento, siempre tratando aquellos temas de especial importancia  para los responsables de mantenimiento de muy diferentes tipos de instalaciones. Las dos primeras guías ya se han publicado, y están dedicadas a los recursos humanos en mantenimiento y a la elaboración de planes de mantenimiento.
  • Estandarización y creación de normas específicas relacionadas siempre con el mantenimiento de instalaciones. IRIM tratará de crear estándares y difundir estos estándares hasta convertirlos en una referencia internacional, tratando tanto aspectos técnicos como aspectos relacionados con la gestión y la organización del mantenimiento de instalaciones.
  • Edición de notas técnicas. IRIM publicará notas técnicas sobre equipos e instalaciones que presenten una especial conflictividad, averías de carácter repetitivo y la forma de afrontarlos, y en general, notas con información contrastada que puedan ser de interés para todos o algunos de sus asociados.
  • Desarrollo y edición de software específico de mantenimiento. IRIM desarrollará aplicaciones que puedan ser de utilidad real para los gestores de mantenimiento. Dichas aplicaciones informáticas tendrán un carácter monotemático, tratando cada uno de ellos de dar una solución o ser de ayuda para abordar un problema concreto.
  • Actividad web. Conscientes de la importancia que tienen las redes sociales e intenet como vehículos de transmisión de información, IRIM utilizará medios como facebook, twitter, linkedin o xing, e impulsará la web www.ingenieriadelmantenimiento.com como página de referencia del mantenimiento en lengua española.
  • Protocolos de mantenimiento. IRIM desarrollará gamas y protocolos estándar para los equipos e instalaciones más habituales, tratando de ofrecer una alternativa válida y más eficaz que las instrucciones de mantenimiento que ofrecen algunos fabricantes.

LA FINANCIACIÓN

En una primera fase, IRIM se financiará exclusivamente con las aportaciones de los socios que soliciten adherirse a esta sociedad científica. Dichos socios tendrán una cuota anual que les dará derecho a participar en todas las actividades de la sociedad, comités, conferencias, reuniones, intercambio de información y sobre todo, podrán disponer libremente de sus resultados. Así, los socios de IRIM recibirán gratuitamente todas las publicaciones de IRIM que se publiquen cada año, todo el software desarrollado, copia de todas las normas IRIM y el acceso a las zonas restringidas de la web www.ingenieriadelmantenimiento.com.

LA ESTRUCTURA

IRIM estará estructura en Comités, cada uno de ellos estará encargado de uno de los aspectos monotemáticos que la sociedad aborda. Así, junto con una dirección general que se ocupará de la organización, gestión y promoción de la sociedad, IRIM tendrá inicialmente otros cuatro Comités:

  • Comité de normalización, encargado de la preparación y edición de normas técnicas
  • Comité de desarrollo de software, encargado de identificar las herramientas informáticas que los profesionales de mantenimiento pueden necesitar, y una vez propuestas y aprobadas, se encargará de su desarrollo.
  • Comité editorial, que se encargará de coordinar y elaborar las publicaciones que IRIM realice.  Especialmente, estará encargado de desarrollar las Guías Técnicas IRIM
  • Comité para la elaboración de protocolos de mantenimiento. Estará encargado de elaborar gamas y protocolos de mantenimiento de diferentes tipos de instalaciones y equipos, de proponerlos a diferentes fabricantes buscando unificar y crear pautas preventivas estandarizadas y coherentes.

CONCLUSIONES

La puesta en marcha de IRIM es una apuesta de RENOVETEC para poder ofrecer al sector industrial y al sector servicios una serie de guías, pautas, estándares y herramientas de gestión que ayuden a los profesionales de mantenimiento a obtener los mejores resultados posibles de las instalaciones que gestionan. Esta sociedad científica estará dedicada al I+D+i en mantenimiento, buscará ser autosuficiente desde el punto de vista económico y evitará en la medida de lo posible las subvenciones públicas y los patrocinios que pongan en cuestión su independencia y la neutralidad de sus recomendaciones y desarrollos.

 

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