Bienvenido al blog MANTENIMIENTO
Blog técnico dedicado al mantenimiento industrial y de edificación, distribuido en 5 secciones, en el que se tratan diferentes aspectos del mantenimiento: la organización y gestión, el plan de mantenimiento, el mantenimiento predictivo, las averías y su gestión, y todo lo relacionado con el software disponible que puede resultar de ayuda a los responsables de mantenimiento.
RENOVETEC ha elaborado una breve guía de indicadores usuales en mantenimiento, para facilitar a responsables de mantenimiento y responsables de planta su implementación y cálculo en sus sistemas de gestión de mantenimiento. Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento es la selección de un pequeño grupo de indicadores numéricos que le aporten información útil para obtener una visión sobre la evolución del mantenimiento en un determinado periodo. Los softwares más habituales disponen de herramientas para calcular automáticamente la mayoría de los indicadores usuales, pero es el responsable de mantenimiento o de la instalación los que seleccionan e implementan el cálculo de los que más información les aportan. La breve guía elaborada por RENOVETEC detalla los más comunes y los que más información útil aportan.
Accede al artículo completo y descárgate la GUÍA DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO pinchando aquí
Las Auditorías de Mantenimiento son una herramienta de mejora en la gestión del mantenimiento, que permite identificar todos aquellos puntos en los que la gestión se aparta de un modelo de excelencia establecido para ese punto. Las Auditorías de Mantenimiento son pues una herramienta de calidad en mantenimiento, pero va mucho más allá de otras herramientas como la ISO 9001 o la ISO 55.000. RENOVETEC ha desarrollado AUDITEC una herramienta que permite gestionar completamente estas auditorías, calculando el índice de conformidad, todos los puntos de mejora y generando un informe automático que recoge toda esta información.
Por Santiago García Garrido
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Realizar una auditoría de mantenimiento no es otra cosa que comprobar cómo se gestiona cada uno de las trece áreas de gestión en que puede dividirse el mantenimiento: personal, plan de mantenimiento programado, gestión del mantenimiento legal, implantación de técnicas predictivas, contratos de mantenimiento, gestión del mantenimiento correctivo, gestión de medios técnicos, gestión del repuesto, implantación y uso de procedimientos de trabajo, empleo del software de mantenimiento, informes e indicadores, gestión de la prevención y resultados obtenidos. El objetivo es conocer como se gestiona cada una de estas áreas en un departamento de mantenimiento de una instalación, identificar puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para que la forma de gestionarlas se asemeje a un estándar o modelo excelente.
La auditoría de gestión de mantenimiento propuesta en este artículo se basa en el análisis de un total de 118 aspectos. Para cada uno de los aspectos analizados se plantea una cuestión, ofreciéndose cuatro posibles respuestas. Así, si la respuesta a la cuestión planteada es muy favorable, es decir, si la situación se parece al modelo de excelencia, la respuesta se valora con un “4”. Si la situación es aceptable, pero presenta posibilidades de mejora, a la cuestión se le asigna un valor de “3”. Pero si la situación no es aceptable, es decir, se aleja del modelo de excelencia, el valor asignado a esa cuestión es o bien “1” si la situación es desfavorable y se hace necesario un cambio, o bien “0” si la respuesta es tan desalentadora como para considerar la situación de ese punto un autentico desastre.
Todos aquellos puntos que alcanzan como resultado un “0” o un “1” deben incluirse en un PLAN DE ACCIÓN, y transcurrido cierto tiempo, deben realizarse una nueva auditoría comprobando especialmente aquellos puntos que habían obtenido un resultado desfavorable. El punto más importante de una auditoría de mantenimiento es el PLAN DE ACCIÓN, en el que se identifican los problemas que se detectan en la gestión del mantenimiento de la planta, y como se propone solucionarlos.
Las auditorías de mantenimiento se basan en la comparación de la situación existente en una planta con una situación modélica que pudiera considerarse excelente. Una vez definida dicha situación, realizar una auditoría de mantenimiento consiste en comparar esa gestión ideal con la que se lleva a cabo en la planta analizada, y determinar así si cada uno de los pequeños aspectos en que puede dividirse la gestión de la planta está gestionado de la mejor forma posible. Todos aquellos puntos que se aparten de esa gestión excelente serán puntos de mejora.
El auditor que lleva a cabo las auditoría de mantenimiento es siempre un profesional bien de la plantilla o bien un auditor externo, pero siempre ajeno al mantenimiento de la instalación, para garantizar su visión imparcial y no contaminada por el día a día. La formación y experiencia con la deben contar es la siguiente:
Las trece áreas de gestión que deben ser analizadas en una auditoría de mantenimiento son las siguientes:
No todos los aspectos analizados en la auditoría deben tener el mismo peso. Así, no tiene la misma importancia ni afectará por igual a los resultados que no haya un plan de mantenimiento en la instalación o que el formato de orden de trabajo no resulte adecuado.
Basado en la experiencia del autor, en el cuestionario propuesto se ha elegido una escala de 1 a 3, asignando a los aspectos más relevantes un valor de 3 y a los aspectos menos significativos un valor de 1.
Multiplicando la valoración obtenida en cada aspecto analizado (de 0 a 4) por la ponderación de ese aspecto, sumando el resultado obtenido en esa multiplicación en cada uno de los aspectos y dividiendo entre el valor máximo posible, se obtiene el índice de conformidad, que será un porcentaje del valor máximo posible y por tanto, una medida del grado de excelencia del departamento de mantenimiento comparado con la situación ideal que debería presentar:
Junto con el índice de conformidad global, es conveniente medir al menos otros cuatro índices, referidos a cómo se ve afectada la disponibilidad de la planta, la fiabilidad, como se afecta la posibilidad de sufrir una avería de gran alcance, a incrementar los costes, a aumentar la posibilidad de accidentes y/o a disminuir la vida útil de la planta.
Para calcular cada uno de ellos, basta con tomar únicamente los aspectos que influyen en cada una de esas consecuencias, y aplicar la fórmula anterior por separado para cada conjunto de aspectos.
La realización de una auditoría no requiere de ninguna herramienta informática. Puede realizarse en papel o con herramientas ofimáticas sencillas. No obstante, los cálculos pueden resultar tediosos y complejos.
RENOVETEC, no obstante, ha desarrollado un software que puede utilizarse para llevar a cabo estas auditorías. El software, denominado AUDITEC, permite configurar diferentes tipos de auditorías, adaptar la auditoría para cada planta concreta, plantear una serie de cuestiones que deben ser analizadas, recoger las respuestas a las cuestiones planteadas, tanto numéricas como a nivel de comentarios, y recopilar todos los resultados en un informe generado de forma automática.
Las 118 cuestiones cuyo análisis compone la auditoría de gestión de mantenimiento de una instalación son las siguientes:
Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una serie de errores que es necesario conocer anticipadamente para tratar de evitarlos. Este artículo describe cada uno de los siete errores más frecuentes al elaborar planes de mantenimiento, que pueden hacer fracasar el intento de desarrollo de un plan tendente a minimizar los costes de mantenimiento y el número de incidencias.
De todas formas, no hay que olvidar que un plan de mantenimiento con errores es mucho mejor que trabajar sin plan de mantenimiento, basando toda la actividad en la reparación urgente de averías.
Por Santiago García Garrido
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El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta de cogeneración es basar el plan únicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta. Es un error por tres razones:
Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando además que durante un periodo inicial los equipos estarán en garantía. Pero es mucho más útil elaborar el plan basándose en el análisis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las recomendaciones del fabricante.
Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrática inmensa, además de un plan incompleto.
Imagínese una planta que con 5.000 referencias o ítem y que el plan de mantenimiento está referido a cada uno de estos ítem (un ítem puede ser un motor, una bomba, una válvula, un instrumento). Eso supone unas 90.000 gamas de mantenimiento (u ordenes de trabajo tipo) que llegarían a generar más de 4.000.000 de órdenes en un solo año (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrático y la complicación de manejar tal cantidad de órdenes es implanteable. La elaboración de las gamas de mantenimiento no se acabaría nunca, el plan de mantenimiento siempre estaría incompleto, y actualizarlo será una labor casi imposible.
La solución más interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los ítem que componen la planta, sino dividir la planta en áreas o sistemas, y referir el plan a ellas.
El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificación, debería ser siempre realizado por el personal de operación. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando sólo ligeramente al personal de operación. Además, el trabajo de operación en una central termosolar puede resultar aburrido en determinados turnos. El hecho de que los técnicos de operaciones realicen el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc., ayuda a hacer menos aburrido el puesto de operador, a la vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta
Un programa de gestión de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. E igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla, la implantación de un programa informático por sí mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es más: en muchas ocasiones, la mayoría, lo empeora. Cuando la herramienta informática está mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrático que no aporta ningún valor ni ninguna información útil para la toma de decisiones. Se puede afirmar sin temor al error que en la muchas centrales termosolares el software de mantenimiento se ha implantado de tal forma que se convierte en un estorbo.
Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prácticamente ningún valor a la información, y supone un trabajo burocrático inmenso. Todo el proceso de generación y cierre de gamas diarias puede suponer más trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho más práctico mantener estas gamas al margen del sistema informático, en soporte papel, en que caso de implantar un sistema informático.
Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la elaboración del plan de mantenimiento (es más, a veces es un problema contar con este personal para la elaboración de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los técnicos de mantenimiento. Ese rechazo se traducirá en falta de rigor, demora en la realización de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan preventivo.
Si los técnicos de mantenimiento están muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al mantenimiento correctivo, no es fácil cambiar esa tendencia. La visión que pueden tener del mantenimiento programado es de ‘perdida de tiempo’, o al menos, de estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia menor que lo realmente importante, esto es, la reparación de averías.
Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fácil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitución de ese personal sin orientación al mantenimiento preventivo por otro personal más abierto. Es triste reconocerlo, pero el personal más joven (o el de más reciente incorporación a la empresa) suele ser más proclive a orientar su trabajo hacia el mantenimiento programado que el de más edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y condena al personal más veterano. Pese a haberlo indicado en último lugar, este es un problema más frecuente y más grave de lo que pudiera parecer.
RENOVETEC ha puesto en marcha el INSTITUTO RENOVETEC DE INGENIERIA DEL MANTENIMIENTO, una sociedad científica dedicada al estudio y análisis del mantenimiento de instalaciones industriales y de edificación. Esta sociedad, que se financiará al margen de ayudas públicas de cualquier tipo, tiene entre sus principales fines la difusión de información y el desarrollo de metodología que permita mejorar los resultados de mantenimiento de un amplio rango de tipos de instalaciones. Esta sociedad científica debe permitir que sus asociados puedan reunirse, exponer los resultados de sus investigaciones, confrontarlos con los de sus colegas o especialistas de mantenimiento, y difundir sus trabajos a través de publicaciones especializadas.
Por Santiago García Garrido
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El IRIM nace como una sociedad científica dedicada a la investigación, desarrollo e innovación en el campo del mantenimiento. Inicialmente IRIM tendrá seis líneas de trabajo:
En una primera fase, IRIM se financiará exclusivamente con las aportaciones de los socios que soliciten adherirse a esta sociedad científica. Dichos socios tendrán una cuota anual que les dará derecho a participar en todas las actividades de la sociedad, comités, conferencias, reuniones, intercambio de información y sobre todo, podrán disponer libremente de sus resultados. Así, los socios de IRIM recibirán gratuitamente todas las publicaciones de IRIM que se publiquen cada año, todo el software desarrollado, copia de todas las normas IRIM y el acceso a las zonas restringidas de la web www.ingenieriadelmantenimiento.com.
IRIM estará estructura en Comités, cada uno de ellos estará encargado de uno de los aspectos monotemáticos que la sociedad aborda. Así, junto con una dirección general que se ocupará de la organización, gestión y promoción de la sociedad, IRIM tendrá inicialmente otros cuatro Comités:
La puesta en marcha de IRIM es una apuesta de RENOVETEC para poder ofrecer al sector industrial y al sector servicios una serie de guías, pautas, estándares y herramientas de gestión que ayuden a los profesionales de mantenimiento a obtener los mejores resultados posibles de las instalaciones que gestionan. Esta sociedad científica estará dedicada al I+D+i en mantenimiento, buscará ser autosuficiente desde el punto de vista económico y evitará en la medida de lo posible las subvenciones públicas y los patrocinios que pongan en cuestión su independencia y la neutralidad de sus recomendaciones y desarrollos.