El análisis de fallos potenciales de una instalación, su categorización de acuerdo con su nivel de criticidad y la determinación de las medidas preventivas necesarias para evitar aquellos considerados como intolerables supone generalmente la formación de un equipo compuesto por al menos cuatro técnicos.
Por Santiago García Garrido
Básicamente las técnicas de diagnóstico de equipos e instalaciones se agrupan en cuatro categorías: las inspecciones conductivas, las inspecciones detalladas, el análisis de datos proveniente de instrumentos en línea y las mediciones con equipos fuera de línea. Cada una de estas técnicas detecta un porcentaje de los fallos potenciales de un equipo o instalación. Estos porcentajes se detallan y analizan en este artículo.
Por Santiago García Garrido
El mantenimiento basado en condición se fundamenta en la idea de que a los equipos no hay que hacerles nada si no han dado síntomas de que se esté gestando un posible fallo. Pero claro, no hay que llevar a cabo ninguna tarea, excepto inspeccionarles en busca de fallos potenciales. Un equipo antes de sufrir un fallo que le impida cumplir algunas de sus funciones presenta otros pequeños fallos que anuncian de alguna forma el fallo funcional que se está gestando.
Por Santiago García Garrido
El Mantenimiento Basado en Condición, MBC, es una estrategia de mantenimiento que basa sus resultados, es decir, disponibilidad, fiabilidad, coste de mantenimiento, vida útil de la instalación, seguridad y bajo impacto ambiental, en el diagnóstico previo de los equipos.
Por Santiago García Garrido
La primera generación de mantenimiento basó su estrategia en la corrección de averías. Era pues una estrategia basada en mantenimiento correctivo, y su anticipación al fallo era nula.
La segunda generación, nacida a partir de la Segunda Guerra Mundial centró su foco de atención a la anticipación al fallo mediante la realización de una serie de tareas sistemáticas, por horas o por intervalo de tiempo. Esta estrategia estaba basada en lo que podríamos definir como mantenimiento preventivo o mantenimiento sistemático.
Por Santiago García Garrido
Ya está disponible la Guía 4: Guía para la implementación de RCM3 en instalaciones. La Guía trata de aportar una vía clara y práctica para la implementación de RCM3 en diversos tipos de instalaciones, identificando las funciones de los equipos analizados, los fallos, sus causas y las medidas preventivas a adoptar para que no se materialicen.
Junto con la Guía 4, IRIM ha desarrollado el software RCM3®, un programa que guía, recopila y gestiona todo el proceso en cada sistema analizado.
Por Santiago García Garrido
Hay muchas formas de clasificar los tipos de mantenimiento, dependiendo del criterio que se emplee. Uno de estos criterios, muy utilizado, es de acuerdo con la anticipación al fallo.
Por Santiago García Garrido
Los responsables financieros de una empresa, para sus cálculos contables, fiscales y administrativos en general, necesitan conocer una información estrictamente técnica: la vida útil de una instalación. En ocasiones se requiere este dato para una planta que se están proyectando, y en otras, para poder valorar adecuadamente el valor que se le da a los activos. Muy a menudo se indica, para una gran variedad de instalaciones, que la vida útil es de 25, 30 o 35 años, y la verdad, la respuesta no puede ser más desacertada.
Tiene sentido hablar, en cambio, de la vida útil de cada uno de los equipos que componen una instalación. Los equipos alcanzan el final de su vida útil, es decir, se vuelven obsoletos, por diversas razones: porque se encuentran en mal estado (obsolescencia por degradación), porque son inhábiles para la función que se pretende (obsolescencia por error de diseño o falta de adecuación a las condiciones de trabajo), porque no es posible abastecerse de repuestos (obsolescencia provocada por el fabricante, que ha descontinuado el modelo o porque directamente el fabricante ha desaparecido) o porque ha habido avances tecnológicos que han puesto en el mercado equipos con mejores prestaciones o simplemente con un mejor rendimiento (obsolescencia tecnológica). El problema consiste, para cada equipo que compone la instalación, en determinar en qué periodo de tiempo sucederá esa obsolescencia. Una vez que un equipo es obsoleto, debe haber un plan para reemplazarlo, ya que la obsolescencia lleva implícito por un lado que no es rentable seguir explotándolo, y por otro, que ha perdido todo su valor (y por tanto el valor actualizado debe ser considerado como cero o valor de chatarra).
¿Cuándo sucede esto para cada equipo? Es difícil estimar una cifra exacta que funcione bien en todos los casos. Es difícil precisar cuándo se encontrará en un estado técnico en el que no compense repararlo, en qué momento se decidirá sustituirlo por no cumplir con su función, en qué momento el fabricante decidirá sacar al mercado un modelo que sustituya al que está instalado y deje de suministrar repuestos para los modelos anteriores a ese, o en qué momento se presentarán avances tecnológicos que hagan que sea interesante sustituir los equipos instalados por otros nuevos.
De una forma general, y con la intención de dar una respuesta rápida a la pregunta reformulada que no es ya cuál es la vida útil de una planta, sino cual es la vida útil de los equipos que la componen, pueden realizarse las siguientes estimaciones (son meras estimaciones mirando en una bola de cristal):
Pero una planta industrial, conjunto de todos los equipos que la componen, no se queda obsoleta de la misma forma. Si se reemplazan periódicamente los equipos que han alcanzado el final de su vida útil, sea por inadecuación del diseño, por estado, por tecnología o por falta de repuestos, la vida de una planta industrial es virtualmente infinita. Es fácil encontrar en conjunto industrial de una región o de un país instalaciones que se proyectaron para durar 30 años y que llevan en servicio 50 o más, sin que además haya ningún plan de cierre para ellas. Para que una instalación pueda tener una vida más allá de la inicialmente establecida por sus responsables financieros solo hay que tener una precaución: tener un plan establecido para reponer los equipos que han alcanzado el final de su vida útil, es decir, para reponer los equipos obsoletos.
De forma muy general sujeto a muchas excepciones y matices, puede afirmarse que una planta industrial que no tenga errores graves de diseño y que haya estado operada y mantenida de forma adecuada requiere cada 10 años de una inversión del entorno del 10% del coste inicial actualizado (coste de reposición actualizado de los equipos que la componen) para reemplazar los equipos que han quedado obsoletos. Puede invertirse ese 10% cada 10 años, un 5% cada 5 años, o cualquier cifra y periodo equivalente que conserve esa relación. Esta cantidad puede verse aumentada si hay errores de diseño (con lo que habrá que invertir la cantidad necesaria para corregir dichos errores), que la operación no haya sido suficientemente cuidadosa o que la política de mantenimiento haya sido inadecuada, por lo que los equipos pueden encontrarse en un estado peor que el que corresponde a su edad. En todos estos casos hay que añadir cantidades adicionales, que pueden llegar incluso a tener que invertir hasta el 20% cada 10 años.
De esta manera, si para una planta de nueva construcción que se supone estará bien diseñada, operada y mantenida, se prevé una inversión del 30% a lo largo de 30 años (considerando los factores de actualización), la planta podrá operar sin problemas otros 10 años más. A estas inversiones se las conoce como CAPEX asociado al OPEX, y establecen que a una planta industrial para la que de media hay que presupuestar un 3% del coste actualizado (o de reposición) de los equipos cada año para su mantenimiento, hay que añadirle unas inversiones periódicas del entorno del 1% anual (10% cada 10 años) para poder prolongar su vida útil más allá de los 30 años iniciales.
Para calcular la vida útil restante del conjunto de activos que componen una instalación, con el objeto de valorar la instalación, conocer su valor en libros, conocer las inversiones que habrá que afrontar, etc., es conveniente realizar una tabla en la que en las filas se colocan cada uno de las áreas, sistemas, subsistemas o equipos de la planta. Cuanto más se baje en el nivel jerárquico, más precisión se tiene en los cálculos, pero más dificultad y tiempo se requiere para realizarlos. Cuanto más alto sea el nivel jerárquico, más sencillos resultan los cálculos, pero más error debe suponérseles.
En cuanto a las columnas, es necesario indicar, para cada uno de los ítems (áreas, sistemas, subsistemas o equipos) que conforman la planta, las siguientes columnas:
Así para realizar una estimación sobre la vida útil restante corregida de un ítem (área, sistema, subsistema o equipo) no hay más que indicar la naturaleza del equipo, obtener la vida útil de los equipos de esa naturaleza, comprobar el año en que fueron puestos en servicio y los años que le restan a priori, y aplicar los factores multiplicativos correspondientes al factor diseño, al factor estado, al factor repuesto y al factor tecnológico. A partir de esta vida útil restante, y si se conoce el coste actualizado de reposición o el valor de coste (este es un criterio estrictamente financiero), puede estimarse el valor de un conjunto de activos. Por supuesto que este método es puramente estimativo, pero al menos tiene una base técnico-científica más sólida que afirmar que todos los equipos tienen una vida útil de 30 años.
Por supuesto, es posible prolongar la vida útil no solo de la planta, como se ha mencionado, sino de determinados equipos obsoletos, aunque esto solo es posible para los equipos obsoletos por estado. Si están afectados por otro tipo de obsolescencia (diseño, falta de repuestos o tecnología) en general no es posible prolongar su vida útil, y por tanto su vida útil restante corregida será de 0 años y su valor en libros será su valor de chatarra. Pero si la obsolescencia es por estado, es posible prolongar en un 50% su vida útil invirtiendo las siguientes cantidades:
Hay que tener en cuenta que con las inversiones descritas no se solucionan en general las obsolescencias por tecnología, errores de diseño, o falta de repuesto, aunque puntualmente puede ser que la sustitución de una parte del equipo pueda solucionar dicha obsolescencia.
La polivalencia de un técnico de mantenimiento es la antítesis de la especialización. Significa la posibilidad de que un operario de mantenimiento pueda intervenir en tareas de diversa índole relacionada con mantenimiento. La polivalencia total significaría que un técnico de mantenimiento pudiera intervenir en cualquier reparación de cualquier naturaleza dentro de la empresa.
El personal de mantenimiento agradece la formación. Quizás son los técnicos de una empresa que más agradecen que la empresa dedique recursos a formarles. El Responsable de Mantenimiento debe conocer esta característica y aprovecharla para mejorar los resultados del departamento y de la empresa