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LA VIDA ÚTIL DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

Los responsables financieros de una empresa, para sus cálculos contables, fiscales y administrativos en general, necesitan conocer una información estrictamente técnica: la vida útil de una instalación. En ocasiones se requiere este dato para una planta que se están proyectando, y en otras, para poder valorar adecuadamente el valor que se le da a los activos. Muy a menudo se indica, para una gran variedad de instalaciones, que la vida útil es de 25, 30 o 35 años, y la verdad, la respuesta no puede ser más desacertada.

Tiene sentido hablar, en cambio, de la vida útil de cada uno de los equipos que componen una instalación. Los equipos alcanzan el final de su vida útil, es decir, se vuelven obsoletos, por diversas razones: porque se encuentran en mal estado (obsolescencia por degradación), porque son inhábiles para la función que se pretende (obsolescencia por error de diseño o falta de adecuación a las condiciones de trabajo), porque no es posible abastecerse de repuestos (obsolescencia provocada por el fabricante, que ha descontinuado el modelo o porque directamente el fabricante ha desaparecido) o porque ha habido avances tecnológicos que han puesto en el mercado equipos con mejores prestaciones o simplemente con un mejor rendimiento (obsolescencia tecnológica). El problema consiste, para cada equipo que compone la instalación, en determinar en qué periodo de tiempo sucederá esa obsolescencia. Una vez que un equipo es obsoleto, debe haber un plan para reemplazarlo, ya que la obsolescencia lleva implícito por un lado que no es rentable seguir explotándolo, y por otro, que ha perdido todo su valor (y por tanto el valor actualizado debe ser considerado como cero o valor de chatarra).

¿Cuándo sucede esto para cada equipo? Es difícil estimar una cifra exacta que funcione bien en todos los casos. Es difícil precisar cuándo se encontrará en un estado técnico en el que no compense repararlo, en qué momento se decidirá sustituirlo por no cumplir con su función, en qué momento el fabricante decidirá sacar al mercado un modelo que sustituya al que está instalado y deje de suministrar repuestos para los modelos anteriores a ese, o en qué momento se presentarán avances tecnológicos que hagan que sea interesante sustituir los equipos instalados por otros nuevos.

De una forma general, y con la intención de dar una respuesta rápida a la pregunta reformulada que no es ya cuál es la vida útil de una planta, sino cual es la vida útil de los equipos que la componen, pueden realizarse las siguientes estimaciones (son meras estimaciones mirando en una bola de cristal):

  • Los equipos mecánicos rotativos bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de servicio. El principal problema por el que los equipos mecánicos suelen quedar obsoletos son bien por el mal estado que pueden presentar por degradación no recuperable, por falta de repuestos (que es el caso más habitual) o por menor rendimiento que los equipos más actualizados.
  • Los equipos estáticos que no sufren grandes cambios de temperatura bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 30 años de servicio. Su principal problema suele estar relacionado con la corrosión interna o externa.
  • Los equipos estáticos relacionados con procesos de combustión o de intercambio de calor (hornos, calderas o intercambiadores) bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de servicio. Sus problemas suelen estar relacionados con el taponamiento de tubos, los pinchazos, la corrosión y en general, la degradación no recuperable.
  • Los equipos eléctricos de alta y media tensión suelen alcanzar bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 30 años de servicio, a pesar de sufrir obsolescencia tecnológica.
  • Los equipos electrónicos, relacionados con la instrumentación o con el control, bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil más temprano, en torno a los 10 años de servicio.
  • Los equipos informáticos, apenas alcanzan 5 años de servicio, y se sustituyen por obsolescencia tecnológica.
  • Los vehículos, al estar afectados por diferentes tipos de degradación, suelen alcanzar el final de su vida útil tras 10 años de servicio, aunque muy frecuentemente se sustituyen antes por insuficiente fiabilidad o por falta de prestaciones en comparación con los modelos más actualizados.
  • Los medios de elevación al contener una mezcla de equipos rotativos y equipos estáticos, pueden alcanzar los 20 años, aunque en realidad lo que queda obsoleto no son los elementos estructurales sino los equipos sometidos a rotación.
  • Los equipos de comunicación, apenas alcanzan los dos años, y se sustituyen por obsolescencia tecnológica. Los propios fabricantes de los equipos incluyen a veces piezas que se degradan en ese tiempo, en lo que se conoce como obsolescencia programada. 

Pero una planta industrial, conjunto de todos los equipos que la componen, no se queda obsoleta de la misma forma. Si se reemplazan periódicamente los equipos que han alcanzado el final de su vida útil, sea por inadecuación del diseño, por estado, por tecnología o por falta de repuestos, la vida de una planta industrial es virtualmente infinita. Es fácil encontrar en conjunto industrial de una región o de un país instalaciones que se proyectaron para durar 30 años y que llevan en servicio 50 o más, sin que además haya ningún plan de cierre para ellas. Para que una instalación pueda tener una vida más allá de la inicialmente establecida por sus responsables financieros solo hay que tener una precaución: tener un plan establecido para reponer los equipos que han alcanzado el final de su vida útil, es decir, para reponer los equipos obsoletos.

De forma muy general sujeto a muchas excepciones y matices, puede afirmarse que una planta industrial que no tenga errores graves de diseño y que haya estado operada y mantenida de forma adecuada requiere cada 10 años de una inversión del entorno del 10% del coste inicial actualizado (coste de reposición actualizado de los equipos que la componen) para reemplazar los equipos que han quedado obsoletos. Puede invertirse ese 10% cada 10 años, un 5% cada 5 años, o cualquier cifra y periodo equivalente que conserve esa relación. Esta cantidad puede verse aumentada si hay errores de diseño (con lo que habrá que invertir la cantidad necesaria para corregir dichos errores), que la operación no haya sido suficientemente cuidadosa o que la política de mantenimiento haya sido inadecuada, por lo que los equipos pueden encontrarse en un estado peor que el que corresponde a su edad. En todos estos casos hay que añadir cantidades adicionales, que pueden llegar incluso a tener que invertir hasta el 20% cada 10 años.

De esta manera, si para una planta de nueva construcción que se supone estará bien diseñada, operada y mantenida, se prevé una inversión del 30% a lo largo de 30 años (considerando los factores de actualización), la planta podrá operar sin problemas otros 10 años más. A estas inversiones se las conoce como CAPEX asociado al OPEX, y establecen que a una planta industrial para la que de media hay que presupuestar un 3% del coste actualizado (o de reposición) de los equipos cada año para su mantenimiento, hay que añadirle unas inversiones periódicas del entorno del 1% anual (10% cada 10 años) para poder prolongar su vida útil más allá de los 30 años iniciales.

El cálculo de la vida útil restante de los activos

Para calcular la vida útil restante del conjunto de activos que componen una instalación, con el objeto de valorar la instalación, conocer su valor en libros, conocer las inversiones que habrá que afrontar, etc., es conveniente realizar una tabla en la que en las filas se colocan cada uno de las áreas, sistemas, subsistemas o equipos de la planta. Cuanto más se baje en el nivel jerárquico, más precisión se tiene en los cálculos, pero más dificultad y tiempo se requiere para realizarlos. Cuanto más alto sea el nivel jerárquico, más sencillos resultan los cálculos, pero más error debe suponérseles.

En cuanto a las columnas, es necesario indicar, para cada uno de los ítems (áreas, sistemas, subsistemas o equipos) que conforman la planta, las siguientes columnas:

  1. Naturaleza del equipo (mecánica, eléctrica, electrónica, etc.)
  2. Vida útil estimada, de acuerdo con su naturaleza
  3. Año de instalación. Normalmente coincidirá con el año de construcción de la planta, excepto para aquellos ítems que se hayan instalado posteriormente. Permite calcular los años que lleva en servicio
  4. Vida útil restante, que será la resta entre la estimada y los años que lleva en servicio
  5. Factores de obsolescencia, por los que habrá que multiplicar la vida útil estimada para obtener la vida útil corregida:
    • Factor diseño, que debe considerarse 1 para equipos bien diseñados que se adaptan a las condiciones de operación de la planta, y 0 para equipos cuya elección o diseño ha sido errónea y deben ser sustituidos.
    • Factor estado. Para aquellos equipos que se encuentren en un estado que se corresponde con su edad, el factor es 1; para aquellos equipos que se encuentran degradados, el factor debería ser 0,5; y por último, para aquellos equipos que se encuentran fuera de servicio, el factor debería ser 0.
    • Factor repuesto. Para aquellos equipos para los que es posible abastecerse de repuestos en el mercado sin problemas, el factor debería ser 1; para aquellos equipos con dificultades de abastecimiento de elementos críticos, el factor debería ser 0,5; y para aquellos equipos con suministrador desaparecido o que ha anunciado la descontinuación del esa línea de producción o de ese modelo, el factor debe ser considerado como 0.
    • Factor tecnológico. Para aquellos equipos actualizados para los que no haya mejor alternativa en el mercado, el factor debería considerarse como 1; para aquellos ítems para los que haya un sustituto en el mercado con mejores prestaciones, especialmente las relacionadas con el rendimiento, el factor debería considerarse 0,5; para aquellos equipos cuya tecnología esté considerada como superada, el factor debería considerarse como 0.

Así para realizar una estimación sobre la vida útil restante corregida de un ítem (área, sistema, subsistema o equipo) no hay más que indicar la naturaleza del equipo, obtener la vida útil de los equipos de esa naturaleza, comprobar el año en que fueron puestos en servicio y los años que le restan a priori, y aplicar los factores multiplicativos correspondientes al factor diseño, al factor estado, al factor repuesto y al factor tecnológico. A partir de esta vida útil restante, y si se conoce el coste actualizado de reposición o el valor de coste (este es un criterio estrictamente financiero), puede estimarse el valor de un conjunto de activos. Por supuesto que este método es puramente estimativo, pero al menos tiene una base técnico-científica más sólida que afirmar que todos los equipos tienen una vida útil de 30 años.

La prolongación de la vida útil

Por supuesto, es posible prolongar la vida útil no solo de la planta, como se ha mencionado, sino de determinados equipos obsoletos, aunque esto solo es posible para los equipos obsoletos por estado. Si están afectados por otro tipo de obsolescencia (diseño, falta de repuestos o tecnología) en general no es posible prolongar su vida útil, y por tanto su vida útil restante corregida será de 0 años y su valor en libros será su valor de chatarra. Pero si la obsolescencia es por estado, es posible prolongar en un 50% su vida útil invirtiendo las siguientes cantidades:

  • Para equipos mecánicos rotativos, un 30% de su valor de reposición, ya que solo habrá que reponer los elementos que sufren degradación.
  • Para equipos estáticos sometidos o no a combustión, un 70% de su valor de reposición
  • Para equipos eléctricos, apenas un 10% del valor de reposición
  • Para equipos informáticos y medios de comunicación, apenas nada, solo el deseo de seguir utilizándolos
  • Para vehículos, un 30% de su valor actualizado
  • Para medios de elevación, un 30% de su valor de reposición

Hay que tener en cuenta que con las inversiones descritas no se solucionan en general las obsolescencias por tecnología, errores de diseño, o falta de repuesto, aunque puntualmente puede ser que la sustitución de una parte del equipo pueda solucionar dicha obsolescencia.

FOMENTA LA POLIVALENCIA

La polivalencia de un técnico de mantenimiento es la antítesis de la especialización. Significa la posibilidad de que un operario de mantenimiento pueda intervenir en tareas de diversa índole relacionada con mantenimiento. La polivalencia total significaría que un técnico de mantenimiento pudiera intervenir en cualquier reparación de cualquier naturaleza dentro de la empresa.

FORMA AL PERSONAL EN NUEVAS HABILIDADES

El personal de mantenimiento agradece la formación. Quizás son los técnicos de una empresa que más agradecen que la empresa dedique recursos a formarles. El Responsable de Mantenimiento debe conocer esta característica y aprovecharla para mejorar los resultados del departamento y de la empresa

MOTIVA AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

El personal de mantenimiento es personal algo más complicado que el personal de producción o el administrativo. Tiene unas características peculiares que deben ser tenidas en cuenta a la hora de decidir la política de gestión de este personal.

SELECCIONA CUIDADOSAMENTE A TU PERSONAL

En departamentos de nueva creación, es decir, en aquellos que se crean para satisfacer las necesidades de una planta de nueva construcción, la selección del personal se realiza en un momento en el que todo es nuevo, pueden seleccionarse las personas que el responsable cree las más adecuadas. En departamento más antiguos, la selección de personal puede volverse una utopía: el Jefe de Mantenimiento debe conformarse con lo que tiene, sin realizar nuevas incorporaciones y sin poder despedir o cambiar de puesto a aquellos que cree que no le van a ayudar a cumplir sus objetivos. 

ELABORA UN MANUAL DE ORGANIZACIÓN

Un Manual de Organización es un documento en el que se detallan los diferentes puestos de trabajo de una organización, su distribución funcional (qué debe hacer cada uno, que responsabilidades tiene cada puesto) y los principales procedimientos organizativos del departamento

ELABORA UN LIBRO DE VALORES DE REFERENCIA DE LA INSTALACIÓN

Todos los activos de una instalación deben estar dotados de un código numérico o alfanumérico que identifique cada una de las áreas, sistemas, subsistemas, equipos y elementos de la instalación

IMPLANTA EL LIBRO DE SIMULACIONES Y PUENTES

Junto con el Libro de Turno y el Libro de Valores de Referencia, hay un tercer documento que no debe faltar en un departamento de mantenimiento, y que concretamente suele situarse en la sala de control: el libro de simulaciones y puentes. En ocasiones es necesario adoptar medidas provisionales, como puentear una seguridad, un final de carrera, un sensor, o simular una señal en el sistema de control, con el objeto de poder realizar una maniobra, un ensayo o poder mantener la planta en servicio hasta que se pueda realizar la reparación definitiva

ELABORA UN LIBRO DE VALORES DE REFERENCIA DE LA INSTALACIÓN

Todos los activos de una instalación deben estar dotados de un código numérico o alfanumérico que identifique cada una de las áreas, sistemas, subsistemas, equipos y elementos de la instalación

CODIFICA TODOS LOS ACTIVOS DE LA INSTALACIÓN

Todos los activos de una instalación deben estar dotados de un código numérico o alfanumérico que identifique cada una de las áreas, sistemas, subsistemas, equipos y elementos de la instalación

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